TrackAp est une entreprise nordiste fondée par Alexandre Luternauer et Gabriele Marsili. Elle s’occupe du développement de systèmes embarqués pour le suivi GPS et la détection de choc de tout genre d’objet mobile ainsi que du développement du coté applicatif lié à la génération de données par le suivi des dispositifs (Applications mobiles / web, gestion des serveurs, analyse des données).
Leur produit phare, le traceur GPS permet de suivre les vélos, les trottinettes en tout temps et en tous lieux et d’en analyser les données afin qu’ils soient toujours sécurisés et sécurisants. TrackAp vise à étendre sa solution sur d’autres véhicules mobiles.
Après une production en Chine, TrackAp souhaite rapatrier sa production en France et contacte Plastisem avec son projet en 3D
TrackAp
Nord (59)
Expertises : Injection plastique, Bureau d’Etudes, Moulage, Plastique ABS
Vous aussi, vous avez un projet ?
Bureau d’études
Pour la réalisation du boitier, TrackAp a réalisé ses plans 3D. Le boîtier est conçu avec un capot supérieur et un capot inférieur afin de protéger une carte électronique, qui seront assemblés par soudure ultrasons afin d’être hermétique. Cependant, pour permettre cette technologie la maîtrise du plan de joint est indispensable. Sur ce projet, les divers échanges entre le bureau d’études de Plastisem et le client permettent l’optimisation des plans 3D aux contraintes techniques mais aussi à celles de la soudure ultrasons réalisée par la suite.
Outillage injection plastique
Pour fabriquer le boîtier qui se compose de deux parties, le choix se porte sur un outillage 1 + 1 empreinte afin de limiter les coûts. Pour un bon rapport qualité/prix/délai, l’outillage a été fait chez un de nos moulistes partenaire en 6 semaines. La finition choisie est un Charmille 24 ainsi qu’un marquage logo et pictogrammes sur la partie supérieure.
Injection plastique
Pour le boitier de son traceur, Plastisem conseille à TrackAp de l’ABS avec une sous épaisseur au niveau de la Led et un colorant spécifique permettant au signal lumineux d’être visible tout en gardant l’étanchéité du boitier. Ce matériau, connu pour sa résistance aux chocs, sa rigidité et son tarif économique, permettra de protéger la carte électronique contenu à l’intérieur du boitier. Le produit est fabriqué dans notre atelier d’injection plastique sur une presse de 50 tonnes avant d’être expédié chez le client pour assemblage.
Soudure Ultrason
Chez le client, la partie basse du boitier est placée sur une machine à ultrason puis la carte électronique est insérée à l’intérieur avec les diverses informations la caractérisant. La partie haute du boitier est alors positionnée pour finir le montage. Enfin avec l’appareil, une soudure ultrasons est réalisée, ce qui permet de venir créer un produit étanche et résistant.
Alexandre LUTERNAUER – Co-fondateur de TrackAp
Joseph DE GOURCUFF – Ingénieur R&D de TrackAp
« En tant qu’entreprise, c’est très plaisant de se sentir accompagné par des acteurs compétents et proches de chez soi. »
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